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Herstellung

 

Von der Kakaobohne zur Schokolade

Schokolade besteht aus einer fein abgestimmten Mischung unterschiedlichster Zutaten wie Kakaomasse, Zucker, Kakaobutter, Milch, Vanillin bzw. echter Vanille sowie Lecithin als Emulgator.
Abhängig ist der Geschmack von Schokolade hauptsächlich von der verwendeten Menge an Kakao.
Bitterschokoladen müssen einen Mindest-Kakaoanteil von 60 % aufweisen; Zartbitter-Schokoladen von 50 %, Vollmilch-Schokoladen von 30 % und Milch-Schokoladen von 25 %.

In „Weißer Schokolade“ fehlt hingegen die Kakaomasse zur Gänze. Weiße Schokolade besteht im Wesentlichen aus Kakaobutter (gewonnen durch Pressen des Rohkakaos), Zucker und Milch.

Anbau

Der Kakaobaum (Theobroma cacao) gehört zur Gattung Theobroma in der Familie der Malvengewächse (früher Sterkuliengewächse). Diese Gattung umfasst rund 20 Arten: immergrüne Büsche und kleine Bäume, die im Unterholz der Regenwälder Lateinamerikas wachsen. Der Kakaobaum verdankt seinen botanischen Namen dem schwedischen Naturwissenschaftler Carl von Linné, der ihm den Namen Theobroma cacao gab (aus griech. theos: „Gott“ und broma: „Speise“).

Obwohl der Baum bis zu 15 Meter erreichen kann, wird er auf Plantagen auf max. 8 Meter gestutzt. Die Blätter können an der Blattader bis zu 35 cm messen. Die fünfzähligen Blüten stehen direkt am Stamm (man nennt dies Kauliflorie), die Früchte haben eine lederartige Oberfläche und haben – je nach Sorte – im Reifezustand eine gelbe bis dunkelbraune Färbung; sie werden 15 bis 25 cm lang und wiegen bis zu 500 g. Unter einer äußerst harten Schale befinden sich in fünf Reihen angeordnet 30–60 weißliche Samen, die von einem weißen, süßen und schleimigen, sehr schmackhaften Fruchtfleisch (Pulpa) umgeben sind. Aus den Samen, den späteren Kakaobohnen, wird nach einem komplizierten Umwandlungsprozess (Fermentierung) Kakaopulver und Kakaobutter für die Herstellung von Schokolade gewonnen.

Ernte

Geerntet wird heute noch wie zur Zeit der Akzteken – ausschließlich von Hand. Mit der Machete werden die reifen Früchte abgeschnitten und die Schnittstellen versiegelt, sodass die nächsten Blüten heranwachsen können.

Fermentation

Die geernteten Früchte werden unmittelbar nach der Ernte mit Macheten aufgeschlagen und die in den Früchten enthaltenen Samenkerne auf Bananenblättern ausgebreitet bzw. damit abgedeckt oder in Bottiche gefüllt. Das weiße, zuckerhaltige Fruchtfleisch, die Fruchtpulpe, beginnt daraufhin sehr schnell zu gären und entwickelt dabei Temperaturen von etwa 50 °C. Die beginnende Keimung der Samen wird durch den in der Gärung entstehenden Alkohol gestoppt und die Bohnen verlieren einen Teil ihrer Bitterstoffe. Sie entwickeln während dieses etwa 10 Tage dauernden Vorgangs (Fermentation) ihre typischen Geschmacks- und Aromastoffe und sie verfärben sich braun.

Trocknung

Die Trocknung erfolgt traditionell in der Sonne. Die Kakaobohnen werden auf Bambus-Matten oder Drahtgittern ausgelegt. Regelmäßiges Wenden führt frische Luft zu und verhindert Schimmelbildung. Der Trocknungsprozess dauert – je nach Witterung – zwischen 5 und 7 Tagen.

Lagern – Reinigen – Rösten

Der angelieferten Kakaobohnen werden unter genau kontrollierten Bedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Belüftung) sortenrein gelagert.
Erst unmittelbar vor der Weiterverarbeitung werden sie in speziellen Anlagen einem Reinigungsprozess unterzogen. Mit Hilfe von Luftströmen, Sieben, Bürsten und Magneten werden kleine und kleinste Steine, Holzteilchen, Nägel oder Sackfasern entfernt.
Die Reinheit ist ein bestimmender Qualitätsfaktor für die weitere Verarbeitung.

In großen, computergesteuerten Anlagen werden die Bohnen streng nach Sorten getrennt zwischen 10 und 35 Minuten geröstet - je nach gewünschtem Bräunungsgrad und Kakaosorte. Konsumkakao bei rund 125 °C, Edelkakao unter 120 °C.
Geröstet werden entweder die bereits geschälten und zerkleinerten Bohnenkerne oder die ganzen Bohnen, wobei sich die Samenschale vom Kern löst.

Brechen und Mahlen

Wurden die ganzen Kakaobohnen geröstet, so müssen sie nach erfolgter Abkühlphase maschinell gebrochen und in Schalen und Kerne getrennt werden. Die Schalen werden der chemischen Industrie zur Gewinnung von Theobromin zugeführt. Zurück bleibt der Kakaokern-Bruch – in der Fachsprache „Nibs“ genannt. Dieser wird maschinell weiter zerkleinert und anschließend gemahlen; dabei schmilzt durch die Reibungswärme die enthaltene Kakaobutter und ummantelt die Zellpartikel und Stärketeilchen. Die flüssige, leuchtendbraune Kakaomasse wird abgepumpt und in beheizten Tanks bis zur weiteren Verarbeitung in Bewegung gehalten.

Feinwalzen

In einem Mischer wird die Kakaomasse mit rezepturabhängigen Komponenten wie Kakaobutter, Zucker, Sahne- oder Milchpulver für Milchschokolade, Gewürzen oder Geschmacksstoffen wie Vanille, Zimt oder Kaffee und gegebenenfalls Nusskernen, Mandeln oder anderen festen Bestandteilen bei einer Temperatur von 40°C bis 50°C vermengt. Anschließend durchläuft die Masse ein mehrstufiges Walzwerk bis sie am Ende mit einer Partikelgröße von 0,02 mm Korndurchmesser als flockiges Schokoladenpulver von der letzten Walze abgestreift wird.

Conchieren

ist die letzte Stufe der Veredelung der Schokoladengrundmasse. Im ersten Schritt, dem Trockenconchieren, wird die gewalzte Schokolade bei einer Temperatur von 30 °C „geknetet und geschlagen“; dabei reduziert sich der Feuchtigkeitsgehalt auf weniger als 1 %, Bitterstoffe verflüchtigen sich und ein weicher Film aus Kakaobutter legt sich um die Feststoffteilchen.









Fotos:
Links: Foltolia, J. F. Lefevre; Rechts: Fotolia, digismith

 

 

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